Об утверждении инструкция по техническому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин (145-сон)

25.09.2007

ПРИКАЗ

начальника Государственной инспекции Республики Узбекистан по надзору за безопасным ведением работ в промышленности, горном деле и коммунально-бытовом секторе «Саноатконтехназорат»

[По согласованию с Министерством юстиции Республики Узбекистан отнесена к техническим документам 16 октября 2007 г., № 20-15-272/11]

В соответствии с постановлением Кабинета Министров Республики Узбекистан от 10 июля 2004 года № 323 «Об организации деятельности государственной инспекции по надзору за безопасным ведением работ в промышленности, горном деле и коммунально-бытовом секторе», приказываю:

1. Утвердить Инструкцию по техническому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин.

2. Тиражирование указанной Инструкции произвести после согласования с Министерством юстиции Республики Узбекистан отнесения данного документа к техническим нормам.

Начальник инспекции И. ХОЛМАТОВ

г. Ташкент,

25 сентября 2007 г.,

№ 145

«УТВЕРЖДЕНА» приказом Государственной инспекции «САНОАТКОНТЕХНАЗОРАТ» 25 сентября 2007 г. № 145

Инструкция

Глава I. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

§ 1. Общие положения

1. Настоящая Инструкция устанавливает порядок, объем и методы оценки технического состояния передвижных установок (далее — подъемники), предназначенных для проведения капитального и текущего ремонта нефтяных и газовых скважин.

2. Эксплуатация подъемников характеризуется, как правило, двух-, трехсменным режимом работы. Узлы и агрегаты подъемников подвергаются воздействию высоких знакопеременных динамических нагрузок и перепадов температур.

3. Работы по диагностированию проводятся специально подготовленным и аттестованным персоналом организации и организациями владельцев подъемников (при наличии у них условий, удовлетворяющих требованиям данной Инструкции) и имеющих соответствующие лицензии Кабинета Министров РУз.

4. Проверка технического состояния осуществляется комиссией, которая назначается приказом руководителя предприятия (организации), являющейся владельцем подъемников. Комиссию возглавляет главный инженер или его заместитель, а в ее состав должны входить представители ремонтно-механических служб, службы главного энергетика, техники безопасности и охраны труда, диагностики (неразрушающего контроля), при необходимости — представитель завода-изготовителя и регионального органа Госинспекции «Саноатконтехназорат». Если ультразвуковой контроль и контроль другими неразрушающими методами проводится приглашенными специалистами, то они также включаются в состав комиссии. По результатам диагностирования комиссия составляет Протокол технического состояния подъемника (приложение В), в котором дает заключение о возможности и условиях дальнейшей эксплуатации или о необходимости проведения ремонтных работ с повторным обследованием. Протокол утверждается руководителем предприятия (организации).

5. Комплексное обследование технического состояния, независимо от года выпуска подъемников, должно проводиться в обязательном порядке после:

a) окончания установленного заводом-изготовителем гарантийного срока эксплуатации;

b) восстановления в результате аварии;

c) капитального ремонта;

d) устранения обнаруженных дефектов вышки (мачты).

6. Для выполнения работ по обследованию предоставляется подъемник в технически исправном состоянии, прошедший техническое обслуживание, очищенный от грязи, продуктов коррозии, отслоений краски. Окраска подъемника перед обследованием не допускается (подъемник красится после обследования, если рекомендуется к дальнейшей эксплуатации). Подъемник, подлежащий техническому обследованию, должен иметь Паспорт и Инструкцию по эксплуатации. При отсутствии данных документов необходимо обратиться в специализированную организацию в целях разработки их дубликатов.

7. Для проведения обследования подъемников необходимо иметь:

a) настоящую Инструкцию;

b) технические условия на капитальный ремонт обследуемой модели подъемника, в которых содержатся значения предельных отклонений размеров деталей и узлов подъемника (приложение Е);

c) оборудование и инструмент, необходимые для выполнения работ (приложение С).

Глава II. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

§1. Техническое диагностирование

8. При проведении технического диагностирования подъемника работы должны выполняться в следующей последовательности (приложение А):

a) экспертиза технической документации на подъемник и условий его эксплуатации;

b) визуальный осмотр состояния металлоконструкций подъемника;

c) диагностика технического состояния металлических конструкций средствами неразрушающего контроля;

d) осмотр и диагностика состояния механизмов, приводов, электро-, гидро- и пневмооборудования, вертлюгов, элеваторов, штропов, крюкоблоков, талевых блоков, кронблоков, канатов, приборов и устройств безопасности, кабины машиниста и других узлов подъемника;

e) проверка работы подъемника на холостом ходу;

f) проведение статических испытаний;

g) проверка работы приборов безопасности;

h) составление протокола, содержащего заключение по дальнейшему использованию подъемника (рекомендуемая форма протокола представлена в приложении В).

Работы могут быть прекращены на любой стадии обследования. В этом случае составляется протокол, в котором указываются причины, исключающие возможность дальнейшей эксплуатации подъемника (отсутствие Паспорта, невосстанавливаемость металлических конструкций и пр.). После проведения необходимых работ по устранению дефектов, обнаруженных на стадии диагностики технического состояния металлоконструкций, навесного и другого оборудования, проводится оценка качества устранения дефектов с составлением протокола.

§ 2. Экспертиза технической документации на подъемник и условий его эксплуатации

9. При экспертизе технической документации (п. 1 приложения В) рассматривается Паспорт подъемника, содержащий сведения о технических характеристиках, проведенных технических освидетельствованиях, ремонтах подъемника, реконструкции и замене отдельных его элементов и узлов, условий безопасной эксплуатации подъемника.

Кроме того, подлежат экспертизе:

a) паспорта на комплектующие изделия;

b) инструкция по эксплуатации (если она не является частью паспорта);

c) все имеющиеся акты и протоколы по ремонтам и изменениям в конструкции (если они не включены в паспорт);

d) технические условия на поставку.

10. В случае, если на подъемнике в течение эксплуатационного периода проводились ремонты металлоконструкций с применением сварки либо замена узлов металлоконструкций, в Паспорте должны содержаться сертификаты на металл, из которого изготовлены вновь установленные элементы, данные о сварочных электродах и сварщике, выполнявшем эти работы, методах и результатах проверки качества сварочных работ.

11. Результаты экспертизы технической документации отражаются в Протоколе технического состояния подъемника (приложение В).

12. Ответственность за достоверность представляемых данных несет владелец подъемника.

13. Замечания, выявленные при экспертизе документации и требующие устранения, отражаются в Ведомости дефектов (приложение D).

§ 3. Визуальный осмотр

14. Визуальный осмотр должен выполняться при установке подъемника в рабочее положение. Осмотр мачты следует проводить на специальном стенде. При этом основное внимание уделяется металлоконструкциям, тормозной системе лебедки, канатам талевой системы и оттяжкам. Определяется состояние (с использованием необходимых замеров) опорной рамы, мачты, мест крепления растяжек к мачте, транспортной базы, балконов для работы со штангами и трубами и пр.

15. Выявленные дефекты и отклонения фиксируются в Ведомости дефектов (приложение D). Обращается внимание на изгиб балок и ферм, скручивание балок, изгиб осевых линий мачты и др.

16. Замеры выполняются с использованием металлической струны, поверенной металлической линейки, штангенциркуля, теодолита и т. п. (приложение С).

17. Фактические значения отклонений конструкции от прямолинейности, изгиба стержней, изгиба и скручивания балок и пр. сравниваются с предельно допустимыми величинами, приведенными в приложении Е.

18. Осмотр металлических конструкций выполняется в соответствии с типовыми Картами осмотра подъемника (приложение F). Последовательному визуальному осмотру подлежат все нагруженные узлы и их соединения.

19. К возможным характерным дефектам металлоконструкций подъемников, возникающим в процессе эксплуатации, относятся следующие:

a) изгибы, смятия и другие виды деформации, отклонения положения узлов от проектных;

b) разрушение элементов вследствие коррозии;

c) разрушение (вздутие) элементов замкнутого сечения вследствие скапливания и замерзания в них воды;

d) видимое разрушение сварных швов и ослабление болтовых соединений;

e) образование трещин в элементах и их соединениях;

f) выработка (износ) отверстий шарнирных соединений.

Устанавливаются отклонения размеров и форм от проектных.

20. Полученные результаты сравнивают с допустимыми (предельными) значениями и в случае их превышения вносят соответствующие данные в Ведомость дефектов (приложение D).

Допустимые отклонения принимаются в соответствии с данными, приведенными в приложении Е.

21. Трещины возникают чаще всего в местах концентрации напряжений, вызываемых резким изменением сечения элементов. К типичным концентраторам напряжений относятся:

а) элементы с резким перепадом сечений и отверстия;

b) места окончания накладок, ребер, проушин, раскосов;

c) места пересечения сварных швов, прерывистые швы;

d) перепады в толщинах свариваемых «встык» листов;

e) технологические дефекты сварных швов (подрезы, наплывы, незаваренные кратеры, резкие переходы от наплавленного металла к основному, неметаллические включения и др.).

22. При осмотре сварных швов и мест концентрации напряжений целесообразно применять оптические средства, например лупу с 6-10-кратным увеличением (приложение С), а также другие средства и методы обнаружения и измерения трещин, например, капиллярный метод и т. д. Сведения о всех обнаруженных трещинах фиксируются в Ведомости дефектов (приложение D). Места возможного образования трещин должны быть очищены от грязи, ржавчины, смазочных материалов, отслоений краски, а при необходимости — зачищены до блеска.

23. В замкнутых коробчатых конструкциях (балки аутригеров, узлы опорной рамы, мачты и пр.) при выявлении коррозионного поражения металла определяется остаточная толщина металла с использованием ультразвукового толщиномера (приложение С).

24. Болтовые соединения осматриваются, болты обстукиваются молотком весом не менее 500 g (проверяется плотность посадки), затяжка проверяется ключом. Все болты и гайки необходимо стопорить (шплинтами, пружинными шайбами и пр.).

25. Все выявленные дефекты регистрируются в Ведомости дефектов, а результаты обследования отмечаются в Протоколе (приложение В).

26. Если выявленные дефекты устранимы и не препятствуют проведению статических испытаний подъемника, то следует приступить к следующему этапу обследования.

27. При выявлении дефектов металлоконструкции, при которых нагружение подъемника испытательными грузами опасно, обследование прекращается. Оно возобновляется только после замены узла или проведения ремонта.

§ 4. Диагностика технического состояния металлических конструкций средствами неразрушающего контроля

28. Целью проведения диагностики металлоконструкций средствами неразрушающего контроля (НК) является оценка технического состояния и установление возможности безопасной эксплуатации подъемника. Для выявления поверхностных и подповерхностных трещин и уточнения их размеров рекомендуется применять акустико-эмиссионную, ультразвуковую, капиллярную, магнитную и др. методы дефектоскопии (приложение Н).

29. В качестве одного из основных методов неразрушающего контроля используется акустико-эмиссионная диагностика (АЭ), позволяющая выявить в металлоконструкциях подъемника зарождающиеся и развивающиеся дефекты типа усталостных трещин (в том числе и скрытые) и не допускать разрушения металлоконструкции.

30. Акустико-эмиссионная диагностика применяется совместно со статическими испытаниями подъемника и практически обеспечивает безопасность их проведения.

31. Если отсутствует возможность проведения акустикоэмиссионной диагностики, то выявление дефектов металлоконструкции проводится комплексным методом — ультразвуковой, магнитопорошковый, капиллярный, оптический и другие методы.

32. Акустико-эмиссионная диагностика металлических конструкций подъемников должна обязательно выполняться в следующих случаях, если:

a) выработан нормативный срок службы;

b) металлические конструкции содержат узлы и элементы, отремонтированные с применением сварочных работ;

c) элементы металлоконструкции имеют усталостные трещины, подвержены коррозии (испытания проводятся до и после ремонта узла);

d) металлоконструкции имеют узлы и элементы, подверженные в процессе эксплуатации правке, имеющие остаточные деформации;

e) имеется решение эксперта, проводящего работы по обследованию подъемника;

f) проводится комплексное плановое техническое обследование подъемника.

33. По результатам акустико-эмиссионной диагностики металлоконструкций подъемника составляется отдельный Акт, а основные результаты испытаний отражаются в Протоколе (приложение В).

§ 5. Оценка технического состояния механизмов, приводов, лебедок, трансмиссии, электро-, гидро-, пневмооборудования, навесного оборудования, приборов и устройств безопасности, кабины машиниста, балкона верхового рабочего и других узлов

34. Оценка технического состояния всех механизмов, оборудования, приборов и устройств безопасности подъемника осуществляется путем их внешнего осмотра, проведения проверки работы на холостом ходу и диагностирования средствами неразрушающего контроля.

35. Наиболее характерными повреждениями механизмов, возникающими в процессе эксплуатации, являются следующие:

a) видимые следы физического износа, изменение геометрических размеров и трещины в крюках, корпусах редукторов и тормозных шкивах, элеваторах и штропах, повреждения рабочей поверхности зубчатых колес, звездочек;

b) износ рабочих поверхностей подшипников качения, приводящий к увеличенному зазору, разрушение сепаратора и элементов качения;

c) ослабление посадки полумуфт на валах и пальцах в гнездах, износ элементов муфт, механизмов передач, цепей;

d) остаточные деформации и излом пружин;

e) износ рабочих поверхностей барабанов лебедок, канатных и тормозных шкивов, износ тормозных колодок, рабочих поверхностей элеваторов, шарнирных соединений и узлов, механических ключей и клиновых захватов труб;

f) трещины, сколы блоков, деформация тормозных лент и валов.

Осмотр и замеры выполняются в соответствии с Картой осмотра (приложение F). Оценка состояния механизмов выполняется в соответствии с техническими условиями на капитальный ремонт обследуемой модели подъемника, а при их отсутствии используются данные, приведенные в приложении Е.

Если для оценки технического состояния механизма недостаточно проверки его работы на холостом ходу и осмотра с использованием снятия смотровых крышек, то этот узел подъемника необходимо разобрать, промыть и провести диагностику технического состояния его деталей. К таким узлам, например, относятся сложные коробки передач, пневмо- и гидроаппаратура.

36. Гидро-, пневмооборудование подъемника должно быть проверено на соответствие его технической документации, а оценка его технического состояния должна проводиться при работе на холостом ходу и под нагрузкой.

При необходимости, согласно требованиям соответствующих инструкций, выполняется опрессовка отдельных узлов (трубопроводов, гидроцилиндров и т. п.), проверка настройки предохранительных клапанов.

При осмотре обращается внимание на:

a) состояние шлангов, трубопроводов, муфт, креплений, уплотнительных колец и прокладок;

b) отсутствие утечки рабочей жидкости (воздуха);

c) состояние мест крепления гидроцилиндров (деформация, износ, люфт, коррозия).

37. Полная разборка редукторов, коробок и т. д., а также гидро- и пневмооборудования является обязательной, если причиной для диагностирования является выработка машиной своего ресурса.

38. Электрооборудование подъемника должно быть подвергнуто осмотру в соответствии с инструкцией или руководством по его эксплуатации в следующем порядке:

a) проверить состояние реле, магнитных пускателей, рубильников; при этом оценить качество контактов, наличие пригаров, легкость хода подвижных частей, степень нажима контактов, надежность крепления выводов, затяжку крепежных элементов клемм;

b) проверить состояние выпрямителей, пускорегулирующих сопротивлений, электронагревателей, звуковых и осветительных приборов;

c) проверить техническое состояние электродвигателей, в частности износ контактных колец, щеток и щеткодержателей, надежность крепления электродвигателя и токоотводных проводов, состояние изоляции, величины перемещений пальцев щеткодержателей, при необходимости замерить сопротивление изоляции обмоток;

d) проверить состояние изоляции всех кабелей, проводов, электрических цепей и надежность их крепления к клеммным наборам;

e) проверить сохранность элементов взрывозащиты электрооборудования, в том числе светильников.

39. Канаты, блоки, грузозахватные органы, приборы безопасности, кабина машиниста и другие узлы подъемника обследуются в соответствии с Картой осмотра (приложение F). При этом учитываются требования Инструкции по эксплуатации подъемника.

Для обследования крюкоблоков, крюков, кронблоков, талевых блоков, элеваторов, штропов и вертлюгов применяются неразрушающие методы контроля. Предпочтительными являются ультразвуковой, капиллярный и магнитопорошковый методы. Для выявления дефектов в данных узлах с использованием методов неразрушающего контроля рекомендуется руководствоваться утвержденными и действующими нормативными документами. Все выявленные недостатки заносятся в Ведомость дефектов.

§ 6. Проверка работы подъемника на холостом ходу

40. Проверка работы подъемника на холостом ходу производится при поднятой и раздвинутой мачте. Причем сам процесс подъема также является объектом проверки, в частности, проверяется плавность подъема, отсутствие резких перемещений со скоростью, большей скорости подъема при прекращении подачи жидкости в домкраты, одновременность работы домкратов (если их 2). Проверяется работа гидроаутригеров на плавность и отсутствие утечек. Проверка работы подъемника на холостом ходу выполняется без груза на крюке или с грузами не более 0,3 от номинальной нагрузки (QH). При проверке работы подъемника (в зависимости от модели) на холостом ходу определяют пусковые качества двигателя (время, затраченное на пуск холодного и прогретого двигателя при пробных запусках), проверяется качество работы трансмиссии, гидронасосов, гидромоторов, гидро-, пневмо- и электросистем, распределителей, клапанов и электроаппаратуры, проверяется качество намотки талевого каната, работа тормозов, работа узлов и механизмов (прослушивание шумов, стуков, обнаружение искрений, течи и др.).

41. Качество работы узлов и механизмов проверяют поочередным включением их при работающем двигателе. При этом устанавливают исправность механизмов, правильность и надежность включения и выключения узлов и механизмов, обеспечение монтажной жесткости соединения узлов (секций мачты, редукторов и лебедок подъемника и т. п.), отсутствие ослабления болтовых и прочих соединений, проверяется правильность регулировки узлов и механизмов, исправность действия смазочных устройств, отсутствие или наличие течи рабочей жидкости гидросистемы, наличие масла в редукторах, герметичность пневмосистемы.

42. Выявленные дефекты, относящиеся к неисправности подъемника, отмечаются в Ведомости дефектов (приложение D) и подлежат устранению.

Если выявленные дефекты затрудняют проведение статических испытаний подъемника, то обследование должно быть приостановлено для устранения дефектов.

§ 7. Проведение статических испытаний

43. Статические испытания подъемника проводятся при отсутствии выявленных дефектов, снижающих безопасность эксплуатации подъемника, а при их обнаружении только после устранения этих дефектов.

44. Перед проведением испытаний мачта подъемника согласно Инструкции по его эксплуатации должна быть отцентрирована и закреплена силовыми и ветровыми оттяжками. Максимальное смещение оси талевого блока относительно оси приложения нагрузки не должно превышать 50 mm.

45. Статические испытания подъемника проводятся нагрузкой, на 25% превышающей его грузоподъемность. Работа должна проводиться на специально созданной испытательной площадке, оборудование которой (приложение Н) позволяет плавно воспроизводить и фиксировать требуемые нагрузки на подъемник с расстояния, превышающего высоту мачты на 10 т.

Указанное расстояние ограничивает зону вокруг подъемника, в которой запрещено находиться в процессе его нагружения.

46. Запрещается проводить статические испытания подъемника над устьем ремонтируемой скважины. При проведении статических испытаний запрещено также крепление неподвижной ветви талевого каната на устье скважины.

47. Контроль нагрузки ведется по индикатору веса, оттарированному с учетом диаметра каната, испытательной нагрузки и КПД талевой системы.

48. В процессе испытаний производится измерение отклонений мачты от вертикали (отвесом или теодолитом) и измерение величины прогиба элементов мачты (нивелиром). Остаточная деформация элементов мачты не допускается, а ее осадка должна удовлетворять предъявляемым требованиям.

49. По статическим испытаниям составляется отдельный Акт, а результаты испытаний отмечаются в Протоколе (приложение В). При проведении статических испытаний необходимо совместить нагружение подъемника с акустико-эмиссионным контролем состояния металлоконструкции. Это обеспечит безопасность проведения испытаний.

§ 8. Проверка работы приборов и устройств безопасности

50. На этом этапе сначала проверяется работоспособность всех ограничительных и предохранительных механизмов (ограничитель высоты подъема крюкоблока, подъема и опускания мачты и пр.), указателей грузоподъемности, работоспособность блокировочных и других устройств безопасности согласно Инструкции по эксплуатации подъемника. Необходимо особо акцентировать внимание на проверке ограничителя высоты подъема, для чего крюкоблок поднимается на максимальной скорости, а затем, после срабатывания ограничителя высоты, крюкоблок должен остановиться на расстоянии не менее 1,5 — 1,2 m от нижней плоскости кронблока.

51. Выявленные дефекты отражаются в Ведомости дефектов.

По проверке работы приборов и устройств безопасности составляется отдельный Акт, а основные результаты испытаний отражаются в Протоколе (приложение В).

§ 9. Периодичность, объемы технического обслуживания и обследований, порядок их оформления

52. Результаты обследования отражаются в Протоколе (Приложение В), содержащем заключение об условиях дальнейшей эксплуатации подъемника с обязательным указанием срока повторного обследования, но не позднее чем через 3 года. Протокол должен содержать перечень мероприятий по обеспечению безопасности дальнейшей эксплуатации подъемника, рекомендации по устранению выявленных дефектов. При необходимости проводится повторное обследование подъемника после устранения выявленных дефектов. В этом случае допускается составлять Протокол после заключительного обследования.

53. Для подъемников с истекшим сроком службы, как правило, рекомендуется ежегодное проведение полного технического обследования, а также сокращение вдвое сроков между очередными техническими обслуживаниями, предусмотренными технической документацией на подъемник.

54. Протокол обследования подъемника с Актами и Ведомостью дефектов должен храниться с Паспортом подъемника.

55. Учитывая отечественный и зарубежный опыт, следует, кроме рассматриваемого комплексного обследования, проводить и другие обследования с меньшими объемами работ и с большей частотой. Такой подход позволяет своевременно выявлять и ликвидировать различные технические неполадки и дефекты, что значительно снижает вероятность аварий и травматизма. Поэтому рекомендуется в инструкции по эксплуатации подъемника иметь раздел с соответствующими указаниями.

Объем и периодичность осмотров и обследований в этом случае обусловливаются собственным опытом предприятия-потребителя, рекомендациями фирмы-изготовителя и учетом одного или совокупности нескольких из следующих факторов: окружающая среда, количество нагрузочных циклов, требования регулировок, неэффективность работы оборудования, история оборудования (время эксплуатации, испытания, ремонты) и т. д.

56. В качестве одного из вариантов приведен следующий пример, в котором в зависимости от объема работ приняты четыре категории обследования подъемника:

I категория — проверка оборудования в процессе его эксплуатации в целях выявления сбоев в работе посредством методов органолептики (прослушивание на наличие шумов и стуков, обнаружение течи, искрения, запахов гари и т. д.);

II категория — проверка согласно I категории плюс выявление коррозионных поражений, деформаций, повреждений, отсутствующих или незакрепленных (разболтавшихся) деталей, видимых трещин, наличия смазки, степени наладки оборудования и др;

III категория — проверка согласно II категории плюс частичное обследование методами неразрушающего контроля доступных наиболее нагруженных элементов подъемника, частичный демонтаж оборудования в целях получения доступа и выявления степени износа отдельных деталей, узлов и т. д;

IV категория — проверка и частичное обследование согласно III категории плюс дальнейшее обследование согласно требованиям и в последовательности настоящей Инструкции, т. е. полное комплексное обследование.

Примерная периодичность и объем обследования для отдельных узлов подъемника приведены в табл. 1.

Таблица 1

ПЕРИОДИЧНОСТЬ И ОБЪЕМ ОБСЛЕДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ПЕРЕДВИЖНЫХ УСТАНОВОК ДЛЯ РЕМОНТА СКВАЖИН (ПРИМЕРНЫЙ ВАРИАНТ)

Критерии приемки для отдельных узлов и самого подъемника в целом рекомендуется устанавливать исходя из собственного опыта и рекомендаций изготовителя.

Изношенное в разной степени оборудование, не удовлетворяющее установленным приемочным критериям, не следует допускать к эксплуатации даже с уменьшением максимально допустимых нагрузок. Это можно делать только тогда, когда был проведен анализ согласно требованиям соответствующей технической документации.

Отчеты и протоколы по принятым формам для разных категорий проверок (обычно III и IV) следует включать в техническую документацию на оборудование.

Глава III. МЕРЫ ПО ОБЕСПЕЧЕНИЮ БЕЗОПАСНОСТИ

57. При проведении работ по техническому диагностированию подъемника должны соблюдаться требования безопасности, изложенные в соответствующих инструкциях по эксплуатации и техническому обслуживанию конкретного оборудования и инструмента, а также в «Правилах безопасности в нефтегазодобывающей промышленности Республики Узбекистан», утвержденных Госгортехнадзором Республики Узбекистан 07.02.2000 г.

58. Для осмотра подъемника на высоте более 0,75 m следует пользоваться площадками, которые оборудуются лестницами с перилами.

59. При осмотрах и обследовании металлоконструкций могут иметь место работы на высоте, измерительные и слесарные работы, работы с применением переносного освещения, электроинструмента и специальных дефектоскопов, толщиномеров и пр. В связи с этим возможны случаи травматизма по следующим причинам:

a) падение человека с высоты;

b) ушиб инструментом, упавшим с высоты;

c) поражение электрическим током.

60. Запрещается вести работы без предохранительного пояса при обследовании на высоте, при отсутствии перекрытия или рабочего настила и вне лестниц, имеющих ограждение.

61. Предохранительный пояс во время осмотра металлоконструкций необходимо закрепить за основание элемента ферм (пояса, раскосы, стойки). Приборы и инструмент должны находиться в специальной сумке с ремнем, перекидываемым через плечо, чтобы при перемещении по конструкции руки были свободны.

Во избежание случайного падения инструмент и приборы при работе должны быть привязаны.

62. Запрещается одновременно находиться на разной высоте подъемника рабочим, не занятым выполнением общей работы. При проведении общей работы следует четко координировать действия каждого рабочего. Напряжение питания переносного освещения и электроинструмента не должно превышать 12 V.

63. Запрещается осмотр металлоконструкций в грозу, сильный снегопад, при тумане с видимостью на расстоянии менее 50 ш, гололедицу, ливень, в темное время суток, при ветре со скоростью более 15 m/s и при температуре воздуха ниже минимума, установленного для данного района.

Глава IV. ТЕРМИНЫ, ОПРЕДЕЛЕНИЯ, СОКРАЩЕНИЯ

§ 1. Термины и определения

Буровая вышка — подъемное сооружение, предназначенное для подвешивания талевой системы и колонн бурильных или обсадных труб в процессе бурения и крепления скважин, размещения средств механизации спуско-подъемных операций.

Техническое обслуживание — комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Оно содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности или исправности изделия в течении срока его службы. В техническое обслуживание могут входить мойка изделия, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разработка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т. д. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт изделий может сопровождаться заменой или восстановлением отдельных деталей и сборочных единиц. Ремонт любого вида, как правило, должен сопровождаться выдачей определенной гарантии на последующий срок эксплуатации или наработку изделий.

Текущий ремонт (TP) — осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При TP проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Снятые неисправные узлы и агрегаты ремонтируются на базе производственного обслуживания (БПО) или на специализированных заводах. TP проводится силами разъездных ремонтных бригад с привлечением обслуживающего персонала в соответствии с разработанными планами.

Капитальный ремонт (КР) — проводится в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР осуществляется полная разборка оборудования, мойка и дефектация деталей, ремонт, регулировка, сборка, испытание под нагрузкой и окраской. КР проводится в соответствии с планом-графиком ремонта на специализированных ремонтно-механических заводах (РМЗ) или на центральных базах производственного обслуживания (ЦБПО), оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования.

Неразрушающий контроль (НК) — вид технического контроля, при котором не должна быть нарушена пригодность технических устройств, зданий и сооружений к использованию по назначению и предназначенный для обнаружения и оценки дефектов (типа нарушений сплошности материала), измерения толщины и других геометрических размеров, оценки физико-механических свойств, структуры и состава материалов технических устройств, зданий и сооружений.

Средство неразрушающего контроля — техническое устройство, вещество или материал для проведения НК.

§ 2. Сокращения

БПО — база производственного обслуживания;

РМЗ — ремонтно-механический завод;

ЦБПО — центральная база производственного обслуживания.

ГЛАВА V. ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНОЕ ПОЛОЖЕНИЕ

Инструкция по техническому диагностированию состояния передвижных установок для ремонта скважин согласована с НХК «OʼZBEKNEFTGAZ», АК «O'ZNEFTGAZQAZIBCHIQARISH», ОАО «NEFTGAZME'YOR».

Первый заместитель председателя правления НХК «OʼZBEKNEFTGAZ» 18.09. 2007 г. Ш.Х. Мажитов

И. о. генерального директора АК «O'ZNEFTGAZQAZIBCHIQARISH» 12.09. 2007 г. А.К. Азизходжаев

И. о. председателя правления ОАО «NEFTGAZME'YOR» 21.08. 2007 г. С.А. Дманходжаев

Приложение А (обязательное)

Порядок технического диагностирования передвижных установок

Приложение В (обязательное)

Приложение С (обязательное)

ПЕРЕЧЕНЬ НЕОБХОДИМЫХ ПРИБОРОВ, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНОГО ИНСТРУМЕНТА, АППАРАТУРЫ И ОБОРУДОВАНИЯ

1. Набор грузов для нагружения подъемника при статических испытаниях массой 1,25Qh; 1,2Qh, 0,8Qh, 0,5Qh, где Qh — номинальная грузоподъемность или испытательный стенд.

Погрешность определения массы груза не должна превышать 2% (при испытании на площадке эксплуатации подъемника количество грузов может быть сокращено).

2. Набор ключей и другого инструмента для разборки и сборки узлов крана (принадлежность крана).

3. Лупа 6 — 10-кратная.

4. Рулетка металлическая длиной 10 т.

5. Линейка измерительная металлическая по ГОСТ 427-75.

6. Линейка поверочная ШП-1-1600 по ГОСТ 8026-75.

7. Штангенциркуль ШЦ-П (0-160) и ШЦ-Ш (0-400) по ГОСТ 166-80.

8. Угломер УП по ГОСТ 8026-75.

9. Индикатор часового типа ИЧ 0-10 mm ГОСТ 577-68.

10. Молоток (с массой головки 0,5 kg и 1 kg).

11. Струна диаметром 1 mm, длиной 30 т.

12. Толщиномер любой марки, например УТ-80, УТ-93П.

13. Оборудование для АЭ-диагностики.

14. Ультразвуковой дефектоскоп УД 2-12, УЗД-МВТУ и др.

15. Магнитопорошковый дефектоскоп ПМФ-70, МД-50П, МД-600 и др.

16. Специальный комплект аэрозолей типа СИМ.

17. Феррозондовый дефектоскоп МД-42К и др.

18. Обтирочный материал.

19. Фонарь.

20. Тестер и т. п.

21. Мел и керосин.

Приложение D (обязательное)

Приложение E (обязательное)

ДОПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ И УЗЛОВ ПОДЪЕМНИКА

1. Общие положения

Узел (элемент) металлоконструкции подъемника подлежит ремонту (выбраковке) при наличии:

a) резкого изгиба в месте деформации элемента, состоящего из отдельных профилей (уголков, швеллеров и пр.);

b) трещин в полках или надрывов в результате аварии;

c) усталостных трещин в элементах несущих узлов;

d) технологических трещин после ремонта;

e) мест металлоконструкций, потерявших в результате коррозии более 10% площади первоначального сечения.

Узел (элемент) металлоконструкций подлежит выбраковке, если:

a) несущая способность после ремонта восстанавливается частично;

b) выполнен из кипящей и/или плохо свариваемой стали при наличии в нем дефектов, устранимых только с помощью сварки.

2. Допуски на механические повреждения

Допуски механических повреждений основных металлоконструкций подъемника даны в таблице 2.

Допустимые отклонения формы основных элементов металлоконструкций подъемника даны в таблице 3.

Характерные дефекты деталей механизмов и узлов подъемника приведены в таблице 4.

Методы замера величин износа деталей и их предельные значения даны в таблице 5.

Таблица 2

ДОПУСКИ НА МЕХАНИЧЕСКИЕ ПОВРЕЖДЕНИЯ ОСНОВНЫХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКА

Таблица 3

ДОПУСТИМЫЕ ОТКЛОНЕНИЯ ФОРМЫ ОСНОВНЫХ ЭЛЕМЕНТОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКА

Таблица 4

ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ И УЗЛОВ ПОДЪЕМНИКА

Остальные детали отбраковываются по признакам, влияющим на работоспособность.

Таблица 5

МЕТОДЫ ЗАМЕРА И ДОПУСКИ НА ИЗНОС ДЕТАЛЕЙ МЕХАНИЗМОВ

3. Нормы отбраковки канатов подъемников

Отбраковка канатов подъемников, находящихся в эксплуатации, должна проводиться согласно инструкции по эксплуатации подъемника, составленной с учетом требований к стальным канатам, изложенных в «Правилах безопасности в нефтегазодобывающей промышленности Республики Узбекистан», утвержденных Госгортехнадзором Республики Узбекистан 07.02.2000 г. При отсутствии в инструкции по эксплуатации соответствующего раздела браковку канатов подъемника проводят согласно настоящему Приложению. Для оценки безопасности использования канатов применяют следующие критерии:

a) характер и число обрывов проволок, в том числе наличие обрывов проволок у концевых заделок, наличие мест сосредоточения обрывов проволок, интенсивность возрастания числа обрывов проволок;

b) разрыв прядей; поверхностный и внутренний износ;

c) поверхностная и внутренняя коррозия;

d) местное уменьшение диаметра каната, включая разрыв сердечника;

e) уменьшение площади поперечного сечения проволок каната (потери внутреннего сечения);

f) деформация в виде волнистости, выпуклости, выдавливания проволок и прядей, раздавливания прядей, заломов, перегибов и т. п.;

g) повреждения в результате температурного воздействия или электрического дугового разряда.

Отбраковку канатов, работающих со стальными и чугунными блоками, следует проводить, если:

a) одна из прядей каната оборвана или вдавлена;

b) канат деформирован (вытянут или сплющен) и его первоначальный диаметр уменьшился на 25 % и более;

c) число оборванных проволок на шаге свивки каната диаметром до 20 mm составляет более 5 %, а на канате диаметром свыше 20 mm — более 10 % от числа проволок в наружных прядях;

d) на канате имеется скрутка «жучок»;

e) в результате износа диаметр проволоки уменьшился на 40 % и более;

f) на канате имеются следы пребывания в условиях высокой температуры (цвета побежалости, окалина) или короткого электрического замыкания (оплавление от электрической дуги);

g) коэффициент запаса прочности не соответствует указанному значению в п. 1.12.2 «Правил безопасности в нефтегазовой промышленности Республики Узбекистан».

Определение износа или коррозии проволок по диаметру производится с помощью микрометра или иного инструмента, обеспечивающего аналогичную точность. Канаты не должны допускаться к дальнейшей работе при обнаружении: коррозионной деформации, выдавливания сердечника, выдавливания или расслоения прядей, местного увеличения диаметра каната, местного уменьшения диаметра каната, раздавленных участков, повреждений в результате температурных воздействий или электрического дугового разряда.

Приложение F (обязательное)

КАРТА ОСМОТРА ПОДЪЕМНИКА

Принятые условные обозначения, используемые в Карте осмотра подъемника, приведены в таблице 6. Осмотр подъемника выполняется в последовательности, изложенной в таблице 6 в соответствии с моделью подъемника.

Фрагменты диагностики состояния отдельных узлов подъемника приведены в табл.8.

Таблица 6

УСЛОВНЫЕ ОБОЗНАЧЕНИЯ, ПРИНЯТЫЕ В КАРТАХ ОСМОТРА ПОДЪЕМНИКА

Таблица 7

КАРТА ОСМОТРА ПОДЪЕМНИКА

Таблица 8

ФРАГМЕНТЫ ДИАГНОСТИКИ УЗЛОВ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКА

Приложение G (обязательное)

МЕТОДИКА КАПИЛЛЯРНОЙ ДИАГНОСТИКИ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ КОНСТРУКЦИЙ ПОДЪЕМНИКА

Капиллярная диагностика может выполняться одним из двух способов:

a) керосиновая проба;

b) цветной способ.

При «керосиновой пробе» поверхность проверяемого участка зачищается до металлического блеска, смачивается керосином, вытирается насухо и покрывается слоем мела. Через несколько минут после обстукивания поверхности молотком массой не менее 0,5 kg на месте трещины должна выступить темная полоса, определяющая характер и границы трещины.

При «цветном способе» в качестве жидкости применяют состав: 70% керосина, 30% трансформаторного масла и краситель (10 г красной краски типа «Судан III» на 1 л жидкости) либо специальный комплект аэрозолей типа СИМ с чувствительностью по II классу.

Проверяемый участок зачищают до шероховатости поверхности Rz 20 — 40 mkm, обезжиривают ацетоном и затем на подготовленную поверхность наносят пенетрант из комплекта аэрозолей СИМ не менее трех раз, выдерживая 3 — 5 min, не допуская высыхания последнего слоя. Затем производят удаление красителя при температуре воздуха 2— 40° С с помощью воды при Rz 20 mkm, с помощью раствора воды и CMC или хозяйственного мыла при Rz 20 — 40 mkm. При температуре воздуха от минус 40 до 2° С удаление красителя производят этиловым спиртом или ацетоном. Проявление дефектов происходит после нанесения и высыхания проявителя из комплекта СИМ практически сразу же для крупных и через 20 min для мелких (от 1 до 3 mkm).

Приложение H (обязательное)

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРОВЕРКЕ ТЕХНИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ И О ПОРЯДКЕ ПРОВЕДЕНИЯ ПЕРИОДИЧЕСКИХ ИСПЫТАНИЙ ВЫШЕК (МАЧТ) УСТАНОВОК ДЛЯ РЕМОНТА НЕФТЯНЫХ И ГАЗОВЫХ СКВАЖИН

1. Введение

Инструкция по проверке технического состояния вышек (мачт) установок для ремонта скважин (далее — Инструкция) разработана в целях обеспечения безопасности на протяжении всего срока их эксплуатации и устанавливает периодичность и порядок технического обследования и испытания вышек (мачт), нормативы для оценки пригодности их к дальнейшему использованию, состав и форму документации.

Инструкция распространяется на все вышки (мачты) установок для ремонта скважин предприятий акционерных компаний НХК «Узбекнефтегаз».

2. Общие положения

2.1. Порядок и периодичность технического обслуживания и освидетельствования вышки (мачты) в пределах расчетного срока службы, установленного предприятием-изготовителем, определяются инструкцией по эксплуатации, составленной в соответствии с требованиями действующих документов.

2.2. Возможность и сроки продления эксплуатации вышки (мачты) сверх расчетного срока службы устанавливаются предприятием с привлечением организации, имеющей соответствующую лицензию, и по согласованию с региональным органом ГИ «Саноатконтехназорат».

2.3. Решение по п. 2.2 принимается после технического обследования вышки (мачты) в установленном порядке, отбраковки, реставрации или замены ее отдельных элементов и металлоконструкций в соответствии с установленными критериями и методическими указаниями.

Основанием для принятия решения являются результаты проверки технического состояния вышки (мачты) одним из следующих способов:

a) обследование с использованием мерительных средств и методов неразрушающего контроля;

b) статическое силовое испытание;

c) акустико-эмиссионная диагностика состояния в сочетании со статическим силовым испытанием.

2.4. Выбор способа проверки технического состояния вышки (мачты) с учетом ее фактического состояния, времени эксплуатации и характера выявленных дефектов производится предприятием совместно со специализированной организацией.

2.5. Сроки продления эксплуатации вышки (мачты), установленные после проведения проверки ее технического состояния, не должны превышать трех лет. Использование вышки (мачты) сверх двукратного расчетного срока службы допускается только после проверки ее технического состояния способом акустико-эмиссионной диагностики в сочетании со статическим силовым испытанием.

.2.6. Проверка технического состояния вышки (мачты) и ее предварительная подготовка по п. 2.3 настоящей Инструкции производится специально подготовленным и аттестованным персоналом под руководством ответственного лица, назначенного приказом по предприятию, при участии представителей специализированной организации, имеющей лицензию Кабинета Министров Республики Узбекистан, а в случае необходимости и при участии представителя регионального ГИ «Саноатконтехназорат».

2.7. Порядок технического освидетельствования вышки (мачты) в период эксплуатации между очередными проверками ее состояния устанавливается графиком планово-предупредительного ремонта, разработанного предприятием, с учетом требований инструкции по эксплуатации завода-изготовителя.

2.8. Внеочередные проверки технического состояния вышки (мачты), вызванные возникновением нестандартных ситуаций (авария, отразившаяся на состоянии вышки, интенсивное развитие дефектов металлоконструкций и т. п.), проводятся в соответствии с требованиями настоящей Инструкции.

2.9. Перечень документации, необходимой для проведения проверок технического состояния вышки (мачты) и оформляемой по результатам этих проверок, должен соответствовать требованиям ГОСТ 2.601.68, ГОСТ 2.602.68, а также требованиям других действующих нормативных документов и настоящей Инструкции.

2.10. Проверку технического состояния вышек (обследование, статические силовые испытания) следует проводить в светлое время суток при благоприятных погодных условиях.

3. Порядок проведения проверок технического состояния вышки (мачты)

3.1. Обследование вышки (мачты) проводится с использованием измерительных средств и методов неразрушающего контроля:

a) экспертиза технической документации;

В состав документации входят:

паспорт на установку;

инструкция по эксплуатации предприятия-изготовителя;

сведения о предыдущих ремонтах вышки (мачты);

сведения о химическом составе (марки) стали металлоконструкций;

b) подготовка вышки (мачты) к обследованию;

c) осмотр вышки (мачты) с выявлением дефектов.

Осмотру подвергаются:

все элементы металлоконструкции вышки (мачты);

подкронблочные балки;

стопорные устройства для фиксации вышки (мачты) в вертикальном положении;

механизм подъема и выдвижения вышки (мачты);

балкон для работы с трубами (штангами).

3.2. Основные дефекты вышки (мачты)

Трещины

Внешними признаками трещин могут быть подтеки ржавчины, выходящие на поверхность металла, шелушение краски. При осмотре необходимо обратить внимание на места концентрации напряжений (перепад сечений профиля, отверстия, перепады толщины сваренных «встык» деталей, прерывистые сварные швы). Уточнение размеров трещин производится с применением луп со степенью увеличения в 5 — 10 раз или неразрушающих методов (капиллярного, ультразвукового и др.).

Поражение металла коррозией

Корродированные участки тщательно очищаются стальными щетками. Степень поражения металла коррозией определяется замером толщины стенок проката штангенциркулем, а при недоступности (коробчатая конструкция) — ультразвуковым толщиномером. Допустимые толщины устанавливаются изготовителем установки. Элементы с недопустимой толщиной стенок заменяются новыми, а секции коробчатой конструкции восстановлению не подлежат.

Расслоение металла

Элементы вышки (мачты) ферменного типа с участками расслоения металла подлежат замене новыми элементами с последующим неразрушающим контролем сварки. В коробчатой конструкции вышки (мачты) участки расслоения металла уточняются ультразвуковой дефектоскопией. Элементы с расслоением металла заменяются новыми, а секции с коробчатой конструкцией восстановлению не подлежат.

Дефекты сварных соединений

Основными дефектами сварных соединений являются:

несплавление кромок шва с основным металлом, незаваренные кратеры, прожоги, подрезы, трещины всех видов и направлений. Сварные швы или отдельные участки швов с недопустимыми дефектами должны быть удалены и по возможности заварены вновь с последующим неразрушающим контролем качества швов;

d) определение отклонений геометрических форм и размеров элементов вышки (мачты) от проектных;

e) демонтаж вышки (мачты) со стенда и монтаж ее на установке.

Демонтаж вышки (мачты) со стенда и монтаж ее на установке проводятся в такой последовательности:

Верхняя секция втягивается в нижнюю буксирным тросом. Операцию проводят при закрепленном положении нижней секции к опоре. Верхняя и нижняя секции соединяются между собой скобами. Грузоподъемным краном вышка (мачта) поднимается со стенда, переносится и монтируется на агрегате в порядке, обратном ее демонтажу;

f) определение неперпендикулярности оси вышки к ее основанию.

3.3. Статическое силовое испытание вышки (мачты)

a) подготовительные работы;

b) проведение статических силовых испытаний.

3.4. Акустико-эмиссионная диагностика состояния вышки (мачты). Метод акустико-эмиссионной (АЭ) диагностики наряду с выявлением скрытых дефектов обеспечивает возможность постоянного контроля за развитием деформаций в металлоконструкциях в процессе их нагружения и тем самым позволяет своевременно прекратить испытание, не доводя те или иные элементы вышки (мачты) до критического состояния.

Данные работы проводятся в соответствии с «Методикой акустико-эмиссионной диагностики металлоконструкций подъемников для капитального и текущего ремонта скважин».

4. Оформление результатов проверки технического состояния вышки (мачты)

В случае, когда работы по проверке технического состояния вышки (мачты) являются частью работ по диагностированию состояния подъемника в целом, результат оформляется согласно разделу 2.8, приложениям А и С к данной Инструкции по диагностированию подъемников.

Если проверяется техническое состояние только самой вышки (мачты), то результаты оформляются актом (приложение J). К акту прилагается пояснительная записка, подписанная представителями организаций — исполнителями работ. Пояснительная записка включает следующие данные:

a) подробное описание обнаруженных дефектов вышки (мачты) на всех стадиях проверки ее технического состояния с приложением эскизов, определяющих их местонахождение, а также способов устранения;

b) химический состав металла элементов несущих металлоконструкций вышки (приложение К);

c) копия удостоверения сварщика, допущенного к сварочным работам по ремонту вышки (мачты);

d) технология сварочных работ.

5. Меры безопасности при проведении проверки технического состояния вышки (мачты)

5.1. Работы по обследованию, ремонту и покраске вышки (мачты) должны проводиться в соответствии с действующими Правилами безопасности в нефтегазодобывающей промышленности Республики Узбекистан, утвержденными Госгортехнадзором Республики Узбекистан 07.02.2000 г., а также другими нормативно-техническими документами.

5.2. Все участники проверки технического состояния вышки (мачты) перед началом работ должны быть проинструктированы по безопасному ведению работ.

5.3. Выполнение сварочных работ на открытом воздухе допускается при условии применения соответствующих приспособлений для защиты мест сварки от атмосферных осадков и ветра. Возможность и порядок производства сварочных работ при температуре воздуха ниже 0° С должны устанавливаться инструкциями по технологии сварки.

Приложение J (обязательное)

Приложение К (обязательное)

РЕЗУЛЬТАТЫ АНАЛИЗА ХИМИЧЕСКОГО СОСТАВА МЕТАЛЛА ЭЛЕМЕНТОВ НЕСУЩИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ ВЫШКИ (МАЧТЫ)

Примечание: место отбора проб может быть указано на отдельном эскизе.

Приложение L (обязательное)